Der größte Kostenfaktor in der Rundstrickerei ist das Garn.
Schon aufgrund der hohen Produktionsmengen ist der Kostenfaktor Garn in der Rundstrickerei von entscheidender Bedeutung. Geht man davon aus, dass die Einkaufspreise ausgereizt sind, gibt es jedoch in der Produktion noch wichtige Rationalisierungs-reserven. Aufgrund der hohen Garnkosten sind Fadenbruch und die damit verbundenen Gestrickfehler natürlich kontraproduktiv. Um Fadenbruch zu reduzieren werden oft höhere Garnqualitäten eingesetzt, die aus Sicht der gestrickten Ware gar nicht notwendig wären. Oft wird auch die Maschinengeschwindigkeit reduziert und damit die mögliche Produktivität deutlich reduziert. Beides sind kostspielige Kompromisse, die der Markt immer weniger akzeptieren wird.
Reduzierte Garnbeanspruchung beim Strickvorgang vermeidet Garnbrüche.
Rundstricken ist von Natur aus hochproduktiv und damit die kostengünstigste Art, Flächenstoffe zu produzieren. Der Grund liegt in der kontinuierlichen Kreisbewegung. Dabei ist es immer Ziel der Entwicklungsingenieure gewesen, die mechanischen Grenzen der Umdrehungsanzahl zu erweitern. Beim Rundstricken werden die Grenzen gerade vom Garn bestimmt. Ein Faden hat eben eine bestimmte Belastungsgrenze, bei der er reißt. Gelingt es also, diese Belastung zu reduzieren, lassen sich Garnbrüche auf ein Minimum reduzieren und gleichzeitig Drehgeschwindigkeiten erhöhen. Diese Erkenntnis führte zur Entwicklung der Relativ-Technologie. Durch die relative Bewegung der Platine zur Nadel konnten die Garnumlenkpunkte beim Strickprozess halbiert werden. Da jede Umlenkung auch Reibung und damit erhöhte Garnbeanspruchung bedeutet, wird klar, dass die Relativtechnologie mit nur 4 Umlenkungen in der Maschenbildungszone (gegenüber 8 Umlenkpunkten bei der konventionellen Single-Technik) eine entscheidende Entlastung für die Garnbeanspruchung brachte.
Die Relativ-Technologie ein Quantensprung in der Rundstrick-Technologie.
Mayer & Cie. erkannte sehr schnell, dass die Relativ-Technologie die Lösung für die Single-Rundstricktechnik darstellt. Der führende Hersteller von Rundstrickmaschinen stellte bereits 1987 auf der ITMA Paris die erste Rundstrickmaschine der Welt mit Relativ-Technologie als Relanit 1 vor. Zwischenzeitlich sind mehr als 5.000 Relanit Rundstrickmaschinen weltweit im Markt und die Relativ-Technologie, exklusiv von Mayer & Cie. in der Relanit Maschinenreihe umgesetzt, ist längst der aktuelle Single Standard.
Relanit eine Rechung die aufgeht.
In der Praxis rechnet man mit 5 Fehlern pro Stunde bei herkömmlichen Single Rundstrickmaschinen. Diese resultieren aus 3 Fehlern durch Fadenbruch und aus 2 Fehlern durch Ölflecken im Gestrick.
Jahrelange Erfahrungen aus der Praxis beweisen, dass eine Relanit Rundstrickmaschine dagegen maximal einen Fehler pro Stunde durch Fadenbruch produziert. Ölflecken durch öligen Flaum sind praktisch ausgeschlossen, da eine Relanit keinen separaten Platinen- und Platinenschloss-Ring besitzt. Der Flaum fällt deshalb nach außen und kommt mit dem Strickschlauch nicht in Berührung.
Pro Fehler rechnet man durchschnittlich mit 0,5 Meter Abfall. Im Klartext eine Relanit erspart der Rundstrickerei ca. 2,0 Meter Abfall Stunde für Stunde. Hinzu kommen gut 80% weniger Stillstandzeiten im Vergleich zu herkömmlichen Single-Maschinen.
Aufgrund der geringen Garnbeanspruchung lässt sich die Garnqualität präziser auf das Gestrick unabhängig mechanischer Grenzen in der Verarbeitung abstimmen, was nochmals viel Geld spart. Und in aller Regel lassen sich mit einer Relanit im direkten Vergleich zu herkömmlichen Maschinen, deutlich höhere Geschwindigkeiten fahren. Da summieren sich schnell Beträge von Zig-tausend USD Jahr für Jahr.
Relanit der aktuelle Single Standard für die meisten Einsatzbereiche.
Für erfolgreiche Rundstrickereien ist Relanit längst der aktuelle Single-Standard. Die Gestrickqualität ist beispielhaft und die Kosten sind deutlich günstiger. Mehr Produktivität kann keine Single bieten. Heute bietet Mayer & Cie. Relanit Rundstrickmaschinen für unterschiedlichste Einsatzbereiche an.
Alle Einsatzbereiche einer 4-Nadel-Maschine
und Ringel: Relanit 1.6 R.
4 Nadelbahnen mit Schaltweichen bestimmen den großen Bindungsbereich. Die Relanit 1.6 R strickt Rechts/Links-Gestricke, Crêpe, Einfachfutter und Single-Bindungen plattiert auch mit Ringel. Gerade für Ringel eignet sich die Relanit besonders verbaut doch nichts den direkten Blick und Zugang zur Nadelfontur. Die Relanit 1.6 R wird in Durchmessern von 26 bis 34 und in Feinheiten von E12 bis E28 angeboten.
Jacquard-Vollelektronik mit 3-Wege-Technik:
Relanit 1.6 E und Relanit 1.6 ER
Diese hochproduktiven Maschinen für alle R/L-Jacquard- und Jacquard-Strukturbindungen sind durch die volle 3-Wege-Technik besonders vielseitig und flexibel. Schnell umgestellt durch die Mayer & Cie. Vollelektronik bringen Systemzahl, Relanit-Technologie und Geschwindigkeit die hohe Leistung. Mit Ringel erweitert die Strickerei die Mustervielfalt. Das Maschinenangebot umfasst Durchmesser von 26 bis 34 und Feinheiten von E12 bis E28.
Single-Jersey mit 3-Wege-Technik vollelektronisch: Relanit 2.4 E
Mit Vollelektronik lässt sich gerade mit der Relanit 2.4 E Mode in Menge besonders schnell, einfach und hochproduktiv umsetzen. Durchmesser 26 bis 34, Feinheiten E16 bis E28.
Mini-Jac auf Knopfdruck: Relanit 2.4 SE
Für R/L-Kleinjacquard, Bindungen und Plattierware ist die Relanit 2.4 SE eine interessante Alternative. Die Muster werden elektronisch in kurzer Zeit umgestellt und mechanisch gestrickt: super flexibel, super einfach und auch in kleinen Metragen hochproduktiv. Zylinderdurchmesser 26 bis 34, Feinheiten E18 bis E28.
Für aktuelle Garne maßgeschneidert: Relanit 3.2 II
Synthetische Garne auch in Kombination mit Elastomeren bestimmen die Mode. Dafür ist die Relanit 3.2 II die Spezialistin. Durch spezielle Maschineneinstellungen verarbeitet sie Baumwolle wie synthetische Garne problemlos in bekannt hoher Leistung in Single, 4-Nadelstrukturen und Single-plattiert.
Single Höchstleistung - die Relanit 4.0
Es gibt keine Single-Jersey-Maschine, die mehr strickt als die Relanit 4.0. Der Speedfaktor (errechnet aus Drehzahl x Durchmesser) erreicht SF 1.500. Dazu das Gigant-Gestell für Warenballen bis 1.200 mm Durchmesser (das sind bei 22 gut 250 kg) abgestimmt auf die modernen Färbe-Anlagen. Ob in Leibweiten ab 15 Durchmesser oder bis 34 und in Feinheiten E18 bis E28 immer ist die Relanit 4.0 die absolute Spitze in Leistung, Menge und Rentabilität. Servomotoren steuern die Bandgeschwindigkeit und damit die Fadenzufuhr automatisch. Auf Tastendruck wird die Anstrickhilfe nach Garnbruch aktiviert. Das neu entwickelte Mayer Cleaning System (MCS) ist bei der Relanit 4.0 Standard. Mit MCS wird die Flaumansammlung im Zylinder- und Rippscheibenbereich deutlich reduziert. Die Folge: Nadelstandzeiten werden um das zwei- bis dreifache verlängert.
Relanit 0.8 der Spezialist für technische Textilien.
Die spezifischen Vorteile der Relativ-Technologie sind natürlich für kompakte Gestricke, selbst mit gesponnenen Stahlfasern, geradezu ideal. So lassen sich mit der Relanit 0.8 Gestricke aus Kupfer-, Stahl- und Silberdraht, Glasfasern, Kohlefasern, Karbon etc. auch in Verbindung mit Baumwolle herstellen. Die Einsatzgebiete sind vielfältig, z.B. als Schutzkleidung, in Automobilen, in der Medizin, bei Heimtextilien oder in der Möbelindustrie. Die Relanit 0.8 wird mit 22 Durchmesser und in Feinheiten E12 bis E16 angeboten. Weitere Ausführungen auf Anfrage.
Zusammenfassung
Die Relanit-Technologie hat sich als Single-Standard längst durchgesetzt und das Maschinen-Angebot ist heute so vielseitig, dass praktisch jeder Einsatzbereich bestens abgedeckt ist. Aufgrund des großen Erfolges und der hohen Stückzahlen ist die Preisdifferenz im Vergleich zu herkömmlichen Single-Maschinen nicht mehr so gravierend wie in früheren Jahren.
Aufgrund ihres Kosteneinsparungspotentials beim Garn wie auch durch die Fehlerreduzierung, einfache Bedienung und hohe Leistung rechnet sich jede Relanit-Maschine hervorragend und die Amortisationszeit ist wesentlich geringer als bei herkömmlichen Single-Maschinen. Die Relanit-Technologie ist somit geradezu maßgeschneidert für die aktuellen Forderungen der Märkte und eine bedeutende Chance für ein effektives Kostenmanagement.
